我国是以燃煤为主的能源结构的国家，煤炭占一次能源消费总量的75%，燃煤排放的二氧化硫也不断增加，致使我国酸雨和二氧化硫污染日趋严重。现大中燃煤发电机组均已开始配套脱硫设备。

大陆机电长期致力于为各种工业锅炉、窑炉以及火力发电厂的烟气脱硫除尘工程和在线监测提供总承包、设计、设备供应、安装调试及运营管理等全方位的服务。

石灰石石膏湿法烟气脱硫技术

锅炉烟气在吸收塔内与石灰浆液进行逆流接触反应。吸收塔下段低PH值有利于氧化和石灰溶解，上段较高PH值有利于吸收反应，提高脱硫效率。

工艺特点：

吸收剂廉价易得，副产品有较高得利用价值。

特制得吸收塔喷嘴不易堵塞，寿命长

采用特殊防腐工艺材料，设备寿命可达20－30年

能够适应机组容量大，SO2浓度高的烟气条件

喷淋层独特排列，可按照SO2的浓度范围设计，适应不同参数的工况，能够实现低的运行成本来达到较高的脱硫效率。

半干式循环流化床烟气脱硫技术

半干式循环流化床烟气脱硫是以Ca(OH)2作为脱硫剂，锅炉烟气从循环流化床底部进入反应塔，在反应塔内与浆液进行脱硫反应，除去烟气中的SO2气体，然后烟气携带部分脱硫剂颗粒（大部分脱硫剂颗粒在反应塔内循环进入旋风分离器，进行气固分离。经脱硫后的纯净烟气从分离器顶部进去，经电除尘装置后进入大气，脱硫剂颗粒由分离器下来后经料腿返回反应塔再次参加反应，反应完全的脱硫剂颗粒从反应塔底部排走。

工艺特点：

以锅炉飞灰作循环物料，反应器内固体颗粒浓度均匀，固体内循环强烈，气固混合，接触良好，气固间传热，传质十分理想。

反应器内喷入脱硫剂浆液，由于大量固体颗粒的存在，浆液附着在固体颗粒表面，造成气液两相间极大的反应表面积。

固体物料被高效旋风分离器收集，再回送至反应器，使脱硫剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱硫剂的利用率，降低运行成本。

通过向反应器内喷水，使烟气温度降至接近水蒸汽分压下的饱和温度，提高脱硫效率。

半干态脱硫，副产物排放少，容易处理。

反应器不易腐蚀，内部无运动部件，磨损小，维护量小，节省投资。

铵法烟气脱硫技术

从锅炉排出的烟气通过升压风机增压后进入FGD系统，以克服整个FGD系统的压降。

烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行或旁路运行。

烟气通过升压风机后，进入脱硫塔反应区，烟气向上通过脱硫塔，均匀分布到脱硫塔的横截面上，从脱硫塔内喷淋管及填料装置喷出的悬浮液滴向下降，烟气与硫铵浆液滴以及填料上的湿润表面逆流接触，发生传质与吸收反应，以脱除烟气中的SO2。

脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹带的液滴后，从顶部离开脱硫塔，并由蒸汽加热器加热，被加热的洁净烟气由烟囱排出。

脱硫塔浆池中的硫铵浆液由循环泵循环送至浆液喷雾系统和调料的喷嘴，产生细小的液滴以及表面积很大的填料表面沿脱硫塔横截面均匀向下。

SO2与浆液中铵反应，生成亚硫酸铵。在脱硫塔浆池中通入空气将生成的亚硫酸铵氧化成硫酸铵。经过蒸发结晶得副产品固体硫铵。

FGD系统设置一台硫铵浆液箱，用来储存脱硫塔在停运检修和/或修理期间脱硫塔浆液池中的浆液，并作为外售/蒸发结晶的储罐。

以碳铵为原料的反应原理为：

SO2＋xNH4HCO3= (NH4) xH2－XSO3＋xCO2(1)

亚硫铵的氧化反应为：

(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH4HCO3＝(NH4)2SO4＋(2-x)CO2(2)

其明显特点是：

• 无二次废渣、废水和废气污染。
• 回收SO2，生产硫铵，实现SO2回收价值的最大化。
• 氨－肥法的尾气氨含量可以确保小于10ppm(7.5mg/Nm3)，不产生亚硫铵“气溶胶”现象。
• 氨－肥法的SO2吸收塔效率高，气－液比可超过1000，循环泵流量和功率消耗小，而且氧化过程能耗低，致使总电耗小于发电量的1％。